CAO, prototypage rapide et stéréolithographie : le fabricant d’aides auditives Starkey investit dans l’innovation technologique

Une aide auditive est unique. Tant vu de l’intérieur – l’électronique a été réglée selon les besoins du patient -, que de l’extérieur : sa forme est moulée selon chaque conduit d’oreille. Starkey France a installé cet été un outil de conception assistée par ordinateur et de stéréolithographie pour réaliser selon la technologie du prototypage rapide les coques de ses aides auditives intra-auriculaires. En quelques semaines, la filiale française de Starkey a augmenté ses capacités de production alors même qu’elle se voit confier par sa maison mère américaine la responsabilité d’une partie de la production européenne. Rien ne change pour les audioprothésistes qui se fournissent chez Starkey : ils envoient toujours les empreintes moulées en silicone à la forme du conduit du patient. C’est chez Starkey que l’empreinte est scannée en 3D et stockée sous forme d’un fichier informatique. Directement à l’écran, sur une image 3D, en quelques clics, les techniciens de Starkey positionnent le circuit intérieur, les fils d’extraction, le trou d’aération, etc. La stéréolithographie consiste ensuite à réaliser en résine, sans plus d’intervention manuelle, le moulage des coques, par lot de plusieurs dizaines. La fabrication émerge peu à peu d’un bain de résine. Des faisceaux laser balaient la matière, vont la polymériser (durcir) et lui donner les formes dictées par les paramètres propres à chaque coque. Rien ne change ! Ou presque, puisque la production gagne en rapidité et en précision. Il faut désormais 6 heures pour fabriquer un lot de 50 à 60 coques sur mesure, contre 16 minutes par coque auparavant selon le procédé traditionnel qui réclamait une étape intermédiaire : la réalisation d’une contre-empreinte creuse en caoutchouc qui servait de moule à l’empreinte définitive. Le patient sera ainsi servi plus vite, un progrès appréciable surtout dans le cas d’une perte d’appareil. Que devient-on, même quelques jours, sans intra-auriculaire, quand on a pris l’habitude de réentendre normalement ? En outre, le procédé de stéréolithographie bénéficie de la grande précision des faisceaux laser. La réalisation de la coque se fait actuellement avec une précision de 5 centièmes de millimètre (50 microns) . Un résultat parfait qui améliore le confort. « Dans un futur proche, affirme Vouthy Toch, directeur technique et ingénieur en acoustique, nous pouvons imaginer que l’empreinte d’un conduit s’effectuera directement chez l’audioprothésiste à l’aide d’un miniscanner introduit dans l’oreille. Les données et les images numérisées seront envoyées, via un réseau, chez Starkey. Le moulage du conduit ne sera plus obligatoire. Avec notre nouvel équipement, les laboratoires Starkey France anticipent sur l’évolution de la profession et sont déjà prêts pour cette prochaine étape. » « Nous standardisons ce qui était artisanal. Ce procédé, qui a l’avantage d’être plus précis, plus fiable et plus rapide, constitue une vraie révolution dans la fabrication. Il va dans le sens d’un meilleur service aux audioprothésistes et par conséquent aux patients. La technologie n’a d’intérêt que si on a la volonté d’en faire un outil destiné à améliorer la qualité des produits », explique Thierry Daudignon, directeur général de Starkey France. Aux États-Unis, dans les laboratoires Starkey, 60 % des coques sont réalisées par stéréolithographie. Starkey France est la première filiale européenne à adopter cette technologie de pointe. Son objectif est de réaliser, à la fin de l’année, 80 % de sa production par ce moyen.

#AUDITION #INDUSTRIE #MEDICAL #NOUVELLES TECHNOLOGIES #VOYAGE DE PRESSE