La salle de presse

TAT Industries, prestataire de maintenance aéronautique pour les compagnies aériennes, déploie le logiciel de planification OPTI-TIME pour gérer ses chantiers de révision. La suite logicielle prend finement en compte l’expertise et la qualification des ressources humaines et matérielles. De par ses capacités de planification des ressources en temps réel, OPTI-TIME améliore la réactivité de l’entreprise et son service client.

La révision d’un avion comporte initialement près d’un millier de tâches complexes. Mais, au fil des démontages, le remplacement d’un équipement et des interventions supplémentaires viennent s’ajouter aux opérations initiales. Finalement, c’est souvent plus de 1 500 tâches qui sont réalisées, mobilisant 15 000 à 20 000 heures de main-d’œuvre.

« Pour ajuster au mieux notre main-d’œuvre et conquérir de nouveaux clients, il nous a fallu nous doter d’un outil de planification en temps réel, d’où le choix d’OPTI–TIME », explique Jean-François MATHORET, le DG de TAT Industries FNI.

OPTI-TIME : un avantage concurrentiel.

Aujourd’hui TAT Industries se félicite de recueillir les fruits de son investissement. « Alors que le marché se tend, OPTI–TIME nous permet de mieux vendre notre capacité puisque nous avons une meilleure visibilité dessus. Nous sommes également plus réactifs au moment des appels d’offres », confie Nicolas DEROC, directeur des systèmes d’information. « L’utilisation d’OPTI–TIME se traduit par une baisse des tarifs et une diminution du temps d’immobilisation de l’appareil., ce qui est un argument de vente de nos prestations », confirme Jean-François MATHORET.

Un outil précieux, donc, à un moment où les demandes ponctuelles se multiplient, les compagnies aériennes étant moins attirées par les contrats à long terme sur une flotte entière.

« La qualité de l’information donnée au client s’est elle aussi améliorée », poursuit Nicolas DEROC. Car OPTI–TIME est mis à jour toutes les deux heures et la durée d’immobilisation de l’appareil est connue en temps réel. « Face à un aléa, OPTI–TIME est capable de nous aider à en mesurer l’impact, et nous permet de donner une réponse fiable et immédiate sur de nouveaux délais. »

Par ailleurs, de petites tâches simples, répétitives mais coûteuses en temps ont été elles aussi optimisées. « Bien souvent, une même trappe était ouverte et refermée plusieurs fois, faute de prévision des opérations suivantes. »

Un projet-métier appuyé par la direction générale.

La mise en place d’OPTI–TIME a débuté en janvier 2001 sur le site de Nîmes. Le travail de modélisation a été une étape capitale. « La mise en œuvre d’OPTI–TIME est un véritable projet-métier et non un simple projet informatique », poursuit Nicolas DEROC, « l’implication de la direction générale est essentielle ».

Le paramétrage d’OPTI–TIME nécessite que les responsables techniques modélisent leur savoir-faire.

Auparavant, le chef de visite, responsable des révisions, dispatchait chaque jour les tâches entre les différents techniciens en s’appuyant sur son expertise et sa mémoire des chantiers précédents.

Désormais, c’est OPTI–TIME qui prend le relais et assigne les tâches de chacun. La suite logicielle prend finement en compte l’expertise et la qualification des ressources humaines : mécaniciens, chaudronniers, électriciens, techniciens cabine.

Les ressources matérielles critiques nécessaires à chaque intervention sont également modélisées : gros outillages spécialisés, bancs tests d’équipements, docks ou passerelles permettant d’accéder aux différents types d’avion. Ces données sont exploitées en temps réel pour chaque tâche figurant dans l’arborescence d’une révision.

Résultat : « libéré du temps de préparation, le responsable du chantier peut se concentrer sur la technique : supervision des opérations complexes, arbitrage d’un dépannage, contacts avec le client », constate Nicolas Deroc. « Dans ce cas également, nous sommes capables d’informer le client en temps réel sur l’état de nos travaux, de nous réorganiser immédiatement en cas d’imprévu et de lui indiquer précisément et avec fiabilité tout impact sur le délai. »

Une vision globale grâce à OPTI-TIME.

À court terme, TAT Industries prévoit d’utiliser OPTI–TIME pour consolider les différents chantiers des sites de Nîmes, puis de Marseille. Par la suite, les ateliers de Dinard et Papeete devraient également s’équiper du logiciel. « Nous aurons ainsi une vision globale de notre planification et pourrons pratiquer des arbitrages en toute connaissance de cause », estime Nicolas Deroc.

Le changement d’ERP, prévu au niveau du groupe, ne remet pas en cause ce choix car OPTI–TIME s’interface aisément avec autres systèmes d’information des entreprises.

À propos de TAT Industries.

TAT Industries est un acteur indépendant de la maintenance aéronautique. Il réalise 180 millions d’euros de chiffre d’affaires pour 1 100 000 heures de main-d’œuvre. TAT Industries emploie 1 200 personnes réparties sur 8 sites : Dinard, Paris, Nîmes, Marseille, Papeete, Nouméa, Jakarta et Singapour. TAT Industries a pour clients les opérateurs aériens qui, cherchant à optimiser leurs fonds propres et à améliorer la flexibilité de leur flotte, préfèrent externaliser chez un prestataire la maintenance de leurs avions

À propos d’OPTI-TIME.

OPTI-TIME est un logiciel de planification conçu par DELIA SYSTEMS, qui possède quatre caractéristiques utiles à la gestion de la relation client : ü il s’adresse au décideur proche du client ; ü il mobilise et optimise les ressources humaines et matérielles nécessaires à la production d’un service ; ü il gère en dynamique les changements susceptibles de bouleverser les plannings établis ; ü il réaffecte en temps réel les ressources répondant le mieux aux besoins du client en recherchant l’impact minimal.